Lean Manufacturing? "Perang" untuk membasmi Waste demi efisiensi, efektifitas, fleksibilitas? Apa lagi?
Pembaca Quality Forum yg budiman, Lean adalah bahasa Inggris yg berarti kurus atau tidak berlemak. Sedangkan Manufacturing berarti produksi. Lean Manufacturing atau juga disebut Lean Production, atau “Lean” saja, adalah sebuah philosophi manajemen modern yg diilhami oleh konsep “Kaizen” yg bertujuan menghilangkan waste di dalam system produksi.
Dengan kata lain, Lean Manufacturing adalah upaya membuang “lemak” dan waste atau sisa proses di tempat kerja yg tidak memberi “nilai”(value) pada produk.
Jadi, berbicara Lean Manufacturing adalah berbicara tentang sumber-sumber yg tidak produktif (non-productive resources), baik itu berupa proses, hardware, maupun software, yg tidak menguntungkan bagi keseluruhan proses produksi untuk kemudian membuang non-productive resources tsb sehingga yang ada tinggal sumber-sumber atau proses yg memang memberi manfaat bagi pemakai produk kita nantinya. (Baca kisah tentang “Mie Ayam Bang Kurus vs Mie Ayam Bang Gendhut atau KLIK DI SINI ).
Contoh sederhana Lean adalah peralatan yg rusak, produksi dan inventory yg berlebih, pekerjaan yg tidak lancar (Lead Time), kelebihan staf, proses yg sebenarnya bisa dihilangkan, ruangan yg terlalu luas, jalur pengiriman yg terlalu panjang, target mutu yg tidak tercapai, dsb. Begitu Lean ini teridentifikasi, maka harus segera dikoreksi guna tujuan yg jelas, misalnya mengurangi Lead Time, meningkatkan mutu, menurunkan biaya produksi dan mencapai hasil yg cukup berarti.
Bekerja secara “Lean” adalah bekerja yg memandang “Value” dengan sudut pandang pembeli yg menggunakan produk kita, yakni “Value” adalah setiap aktivitas atau proses yg pembeli mau membayarnya. Jadi, pada dasarnya Lean Manufacturing berfokus pada “Sedikit Bekerja, Banyak Value” (More Value with Less Work).
Implementasi Lean Manufacturing tahapannya adalah sbb:
1. Menyadari adanya Waste dan identifikasi bentuk maupun jenis waste.
2. Menentukan Root-cause (akar penyebab) timbulnya Waste.
3. Menetapkan solusi secara menyeluruh, tidak hanya pada area tertentu untuk mengatasi akar penyebab timbulnya Waste.
4. Implementasi solusi.
Waste ”DaRaRi”
Ada tiga jenis Waste dalam Toyota Production System yg merupakan cikal bakal Lean Manufacturing, yakni Muda, Mura, dan Muri (Sebut saja ”DARARI”). Dan menghilangkan Waste diyakini merupakan cara paling efektif untuk meningkatkan profitabilitas.
”Muda” adalah aktivitas yg tidak bermanfaat, tidak menambah nilai (Value) atau tidak produktif. Karena tidak memberi nilai tambah, maka aktivitas ini dikategorikan Waste.
Mura atau inkonsistensi adalah Waste yg timbul karena variasi atau ketidak-seimbangan dalam beban kerja yg diakibatkan oleh jadwal produksi yg tidak teratur atau volume produksi yg berfluktuasi yg mengakibatkan produktivitas yg rendah sementara tetap dibutuhkan kesiapan sumber-daya yg tinggi.
Muri (English: Unreasonable) adalah bahasa Jepang yg berarti tidak beralasan dan juga irasional. Jadi, Waste ”Muri” terjadi karena beban kerja yg terlalu banyak, atau proses / urutan kerja yang terlalu panjang, unreasonableness of absurdity. Waste Muri dapat dihindari melalui standardisasi kerja dan penyederhanaan proses atau fungsi.
Sedangkan jika dirinci lebih lanjut bentuk dan jenis Waste tersebut terdapat delapan, yakni:
1. Over-production, yakni produksi yg melebihi kebutuhan / permintaan konsumen mengakibatkan investasi yg lebih besar dari semestinya karena kebutuhan material dan energy yg lebih banyak, ruang penyimpanan yg lebih luas, dll.
2. Transportation, adalah tranportasi yg tidak memberi nilai tambah pada produk. Sebaliknya justru memperbesar resiko kerusakan, kehilangan, serta penundaan.
3. Inventory atau persediaan yg mandek mulai dari bahan baku, produk dalam proses, dan produk jadi yg belum mendatangkan penghasilan.
4. Motion atau pergerakan pekerjayg tidak perlu. Ini biasanya timbul karena Layout yg tidak tepat.
5. Defects atau produk cacad seringkali memerlukan usaha tambahan atau Rework untuk memperoleh kembali Value. Pekerjaan tambahan ini dikategorikan Waste.
6. Over-processing, adalah proses yg seharusnya tidak perlu karena tidak memberi nilai tambah. Penyebabnya antara lain karena peralatan yg tidak berfungsi, sehingga pekerja harus menambah kegiatan atau alat bantu lain supaya bisa berfungsi.
7. Waiting atau waktu tunggu karena belum tersedianya bahan baku, terhentinya proses produksi, tidak adanya peralatan, menunggu informasi, dll, dikategorikan pula sebagai Waste.
8. Under-utilized People atau, katakanlah, pengangguran tersembunyi merupakan pemborosan karena pekerja tidak mengeluarkan segala kemampuannya.
Implementasi Lean Manufacturing memerlukan Tools, seperti 5S (5R), Six Sigma, Kanban, Value Stream Mapping, Kaizen, dsb.
Sejarah Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, juga dikenal dengan nama “Toyota Production System (TPS)”, diadopsi di Jepang ketika mulai membangun kembali negaranya setelah Perang Dunia II. Karena menghadapi masalah keuangan dan sumber daya material, Toyota Motor Company-Jepang membangun system produksi yg berfokus pada proses dan disiplin tinggi dengan satu tujuan yakni meminimalkan konsumsi sumber daya yg tidak memberi nilai tambah pada produk.
Kata Lean berarti sedikit sumberdaya manusia, sedikit modal / dana, sedikit material, dsb, di semua aspek operasi perusahaan. Penerapan Lean Manufacturing inilah yg membuat Toyota sukses dalam beberapa dekade ini. Itulah sebabnya industri manufacturing di seluruh dunia banyak yg kemudian mengadopsi system ini guna mencapai sukses seperti yg diraih Toyota.
Lean Manufacturing tidak hanya berlaku untuk pabrik atau produksi barang, melainkan juga bisa diaplikasikan pada sector non produksi atau jasa, kantor, bahkan di rumah karena di tempat-tempat ini pula sering terdapat elemen yg tidak memberi nilai tambah. Elemen ini merupakan Waste yg harus dihilangkan.
Kini, teknik Lean Manufacturing, atau “Lean Thinking” tidak lagi menjadi sekedar Tools atau alat, melainkan sudah menjadi sebuah Way of Life (Cara Hidup) guna meningkatkan secara berkesinambungan proses / methoda produksi untuk meminimalkan konsumsi dan memaksimalkan produksi.
Perlukah Lean Manufacturing diterapkan di perusahaan Anda?
Untuk menjawab pertanyaan itu, berikut ini ada beberapa pertanyaan yg perlu dijawab:
1. Apakah perusahaan kita sudah aman, bersih, dan terorganisir dengan baik. Jika ada tamu yg berkunjung ke pabrik, apakah tidak memerlukan Extra Cleaning?
2. Apakah pemindahan material hanya sekali dengan jarak yg pendek dan sesuai kapasitas alat angkut? Dan, apakah Supply-Chain inventory, energy, dsb, tidak terlalu jauh sehingga efektif dan efisien?
3. Apakah informasi terkait produksi, pengiriman dan quality, secara teratur di-update dan dapat dibaca secara jelas oleh semua pihak terkait?
4. Apakah Preventive Maintenance dilakukan untuk setiap mesin dan dijalankan sesuai jadwal oleh karyawan yg terlatih?
5. Apakah secara teratur kita membenahi proses dengan menggunakan data, fakta, dan methoda statistik?
6. Apakah semua prosedur kerja sudah distandardisasi, direview, dan di-improve oleh team kerja secara teratur?
7. Apakah produksi didasarkan pada aktual order pelanggan dan secara teratur di-update secara harian atau per jam?
8. Apakah Set-up mesin bisa cepat dan simple? Dan, seberapa sering dilakukan?
9. Apakah personil kita fleksibel dan terlatih secara lintas fungsi? Dan apakah staf kita terbiasa membantu departemen lain jika dibutuhkan?
10. Apakah Meeting dalam rangka Improvement pekerjaan dilakukan secara teratur dan melibatkan semua karyawan?
11. Apakah Downtime dicatat, dan hasilnya digunakan secara rutin dalam rangka Improvement peralatan?
12. Apakah Supplier kita dapat dipercaya dan diandalkan? Apakah kita secara teratur memantau, mengevaluasi kinerja Supplier sebagai dasar pembuatan kebijakan? Apakah kita tidak perlu melakukan pengawasan / pengecekan lagi terhadap barang yg kita terima?
Jawaban atas pertanyaan-pertanyaan tsb di atas akan menentukan apakah kita perlu menerapkan Lean Manufacturing. Semakin banyak jawaban ”Ya” menggambarkan kondisi perusahaan kita mendekati Lean, demikian sebaliknya. Bagaimana menurut pendapat Anda?
*) Disarikan dari berbagai sumber.
Pembaca Quality Forum yg budiman, Lean adalah bahasa Inggris yg berarti kurus atau tidak berlemak. Sedangkan Manufacturing berarti produksi. Lean Manufacturing atau juga disebut Lean Production, atau “Lean” saja, adalah sebuah philosophi manajemen modern yg diilhami oleh konsep “Kaizen” yg bertujuan menghilangkan waste di dalam system produksi.
Dengan kata lain, Lean Manufacturing adalah upaya membuang “lemak” dan waste atau sisa proses di tempat kerja yg tidak memberi “nilai”(value) pada produk.
Jadi, berbicara Lean Manufacturing adalah berbicara tentang sumber-sumber yg tidak produktif (non-productive resources), baik itu berupa proses, hardware, maupun software, yg tidak menguntungkan bagi keseluruhan proses produksi untuk kemudian membuang non-productive resources tsb sehingga yang ada tinggal sumber-sumber atau proses yg memang memberi manfaat bagi pemakai produk kita nantinya. (Baca kisah tentang “Mie Ayam Bang Kurus vs Mie Ayam Bang Gendhut atau KLIK DI SINI ).
Contoh sederhana Lean adalah peralatan yg rusak, produksi dan inventory yg berlebih, pekerjaan yg tidak lancar (Lead Time), kelebihan staf, proses yg sebenarnya bisa dihilangkan, ruangan yg terlalu luas, jalur pengiriman yg terlalu panjang, target mutu yg tidak tercapai, dsb. Begitu Lean ini teridentifikasi, maka harus segera dikoreksi guna tujuan yg jelas, misalnya mengurangi Lead Time, meningkatkan mutu, menurunkan biaya produksi dan mencapai hasil yg cukup berarti.
Bekerja secara “Lean” adalah bekerja yg memandang “Value” dengan sudut pandang pembeli yg menggunakan produk kita, yakni “Value” adalah setiap aktivitas atau proses yg pembeli mau membayarnya. Jadi, pada dasarnya Lean Manufacturing berfokus pada “Sedikit Bekerja, Banyak Value” (More Value with Less Work).
Implementasi Lean Manufacturing tahapannya adalah sbb:
1. Menyadari adanya Waste dan identifikasi bentuk maupun jenis waste.
2. Menentukan Root-cause (akar penyebab) timbulnya Waste.
3. Menetapkan solusi secara menyeluruh, tidak hanya pada area tertentu untuk mengatasi akar penyebab timbulnya Waste.
4. Implementasi solusi.
Waste ”DaRaRi”
Ada tiga jenis Waste dalam Toyota Production System yg merupakan cikal bakal Lean Manufacturing, yakni Muda, Mura, dan Muri (Sebut saja ”DARARI”). Dan menghilangkan Waste diyakini merupakan cara paling efektif untuk meningkatkan profitabilitas.
”Muda” adalah aktivitas yg tidak bermanfaat, tidak menambah nilai (Value) atau tidak produktif. Karena tidak memberi nilai tambah, maka aktivitas ini dikategorikan Waste.
Mura atau inkonsistensi adalah Waste yg timbul karena variasi atau ketidak-seimbangan dalam beban kerja yg diakibatkan oleh jadwal produksi yg tidak teratur atau volume produksi yg berfluktuasi yg mengakibatkan produktivitas yg rendah sementara tetap dibutuhkan kesiapan sumber-daya yg tinggi.
Muri (English: Unreasonable) adalah bahasa Jepang yg berarti tidak beralasan dan juga irasional. Jadi, Waste ”Muri” terjadi karena beban kerja yg terlalu banyak, atau proses / urutan kerja yang terlalu panjang, unreasonableness of absurdity. Waste Muri dapat dihindari melalui standardisasi kerja dan penyederhanaan proses atau fungsi.
Sedangkan jika dirinci lebih lanjut bentuk dan jenis Waste tersebut terdapat delapan, yakni:
1. Over-production, yakni produksi yg melebihi kebutuhan / permintaan konsumen mengakibatkan investasi yg lebih besar dari semestinya karena kebutuhan material dan energy yg lebih banyak, ruang penyimpanan yg lebih luas, dll.
2. Transportation, adalah tranportasi yg tidak memberi nilai tambah pada produk. Sebaliknya justru memperbesar resiko kerusakan, kehilangan, serta penundaan.
3. Inventory atau persediaan yg mandek mulai dari bahan baku, produk dalam proses, dan produk jadi yg belum mendatangkan penghasilan.
4. Motion atau pergerakan pekerjayg tidak perlu. Ini biasanya timbul karena Layout yg tidak tepat.
5. Defects atau produk cacad seringkali memerlukan usaha tambahan atau Rework untuk memperoleh kembali Value. Pekerjaan tambahan ini dikategorikan Waste.
6. Over-processing, adalah proses yg seharusnya tidak perlu karena tidak memberi nilai tambah. Penyebabnya antara lain karena peralatan yg tidak berfungsi, sehingga pekerja harus menambah kegiatan atau alat bantu lain supaya bisa berfungsi.
7. Waiting atau waktu tunggu karena belum tersedianya bahan baku, terhentinya proses produksi, tidak adanya peralatan, menunggu informasi, dll, dikategorikan pula sebagai Waste.
8. Under-utilized People atau, katakanlah, pengangguran tersembunyi merupakan pemborosan karena pekerja tidak mengeluarkan segala kemampuannya.
Implementasi Lean Manufacturing memerlukan Tools, seperti 5S (5R), Six Sigma, Kanban, Value Stream Mapping, Kaizen, dsb.
Sejarah Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, juga dikenal dengan nama “Toyota Production System (TPS)”, diadopsi di Jepang ketika mulai membangun kembali negaranya setelah Perang Dunia II. Karena menghadapi masalah keuangan dan sumber daya material, Toyota Motor Company-Jepang membangun system produksi yg berfokus pada proses dan disiplin tinggi dengan satu tujuan yakni meminimalkan konsumsi sumber daya yg tidak memberi nilai tambah pada produk.
Kata Lean berarti sedikit sumberdaya manusia, sedikit modal / dana, sedikit material, dsb, di semua aspek operasi perusahaan. Penerapan Lean Manufacturing inilah yg membuat Toyota sukses dalam beberapa dekade ini. Itulah sebabnya industri manufacturing di seluruh dunia banyak yg kemudian mengadopsi system ini guna mencapai sukses seperti yg diraih Toyota.
Lean Manufacturing tidak hanya berlaku untuk pabrik atau produksi barang, melainkan juga bisa diaplikasikan pada sector non produksi atau jasa, kantor, bahkan di rumah karena di tempat-tempat ini pula sering terdapat elemen yg tidak memberi nilai tambah. Elemen ini merupakan Waste yg harus dihilangkan.
Kini, teknik Lean Manufacturing, atau “Lean Thinking” tidak lagi menjadi sekedar Tools atau alat, melainkan sudah menjadi sebuah Way of Life (Cara Hidup) guna meningkatkan secara berkesinambungan proses / methoda produksi untuk meminimalkan konsumsi dan memaksimalkan produksi.
Perlukah Lean Manufacturing diterapkan di perusahaan Anda?
Untuk menjawab pertanyaan itu, berikut ini ada beberapa pertanyaan yg perlu dijawab:
1. Apakah perusahaan kita sudah aman, bersih, dan terorganisir dengan baik. Jika ada tamu yg berkunjung ke pabrik, apakah tidak memerlukan Extra Cleaning?
2. Apakah pemindahan material hanya sekali dengan jarak yg pendek dan sesuai kapasitas alat angkut? Dan, apakah Supply-Chain inventory, energy, dsb, tidak terlalu jauh sehingga efektif dan efisien?
3. Apakah informasi terkait produksi, pengiriman dan quality, secara teratur di-update dan dapat dibaca secara jelas oleh semua pihak terkait?
4. Apakah Preventive Maintenance dilakukan untuk setiap mesin dan dijalankan sesuai jadwal oleh karyawan yg terlatih?
5. Apakah secara teratur kita membenahi proses dengan menggunakan data, fakta, dan methoda statistik?
6. Apakah semua prosedur kerja sudah distandardisasi, direview, dan di-improve oleh team kerja secara teratur?
7. Apakah produksi didasarkan pada aktual order pelanggan dan secara teratur di-update secara harian atau per jam?
8. Apakah Set-up mesin bisa cepat dan simple? Dan, seberapa sering dilakukan?
9. Apakah personil kita fleksibel dan terlatih secara lintas fungsi? Dan apakah staf kita terbiasa membantu departemen lain jika dibutuhkan?
10. Apakah Meeting dalam rangka Improvement pekerjaan dilakukan secara teratur dan melibatkan semua karyawan?
11. Apakah Downtime dicatat, dan hasilnya digunakan secara rutin dalam rangka Improvement peralatan?
12. Apakah Supplier kita dapat dipercaya dan diandalkan? Apakah kita secara teratur memantau, mengevaluasi kinerja Supplier sebagai dasar pembuatan kebijakan? Apakah kita tidak perlu melakukan pengawasan / pengecekan lagi terhadap barang yg kita terima?
Jawaban atas pertanyaan-pertanyaan tsb di atas akan menentukan apakah kita perlu menerapkan Lean Manufacturing. Semakin banyak jawaban ”Ya” menggambarkan kondisi perusahaan kita mendekati Lean, demikian sebaliknya. Bagaimana menurut pendapat Anda?
*) Disarikan dari berbagai sumber.
